نظر دهید

بازدید 23001 بار

بررسی کامل انواع عیوب رنگ و کنترل کیفیت رنگهای صنعتی

در این مطلب جدید در سال 1403 و سال 2024 ، در ادامه به بررسی مهمترین عیوب رنگ و دلایل ایجاد این عیوب در رنگ آمیزی صنعتی و ... در نم نمک خواهیم پرداخت.

عیوب رنگ را در 4 مرحله بررسی می کنیم .

1- عیوب ناشی از نگهداری و انبارداری رنگ

2- عیوب ناشی از رنگ آمیزی و اعمال رنگ

3- عیوب پس از پخت در کوره و هنگام پخت

4- عیوب هنگام استفاده در جاده

ثبت بیوگرافی و زندگینامه شما در گوگل!

الف - عیوب ناشی از نگهداری و انبار داری رنگ (in storage)

1- ژل شدن - غلیظ شدن - قوام یافتگی - دلمه ای شدن Gelatin - Thickening - bodying - livering

2- ته نشینی و رسوب رنگ Caking (sedimentation)،settling

3- رویه بستن Skimming

4- جدا شدن لایه رزینی Isolation of varnish

5- ابری شدن ورنی ها و لاکهای شفاف Cloudiness of varnishes & clears

6- تیره شدن Darkenning

7- تجمع پیگمنتها Agglomeration of pigments

8- افت ویسکوزیته در رنگهای پایه آبی (امولسیونی) Loss of riscosity in Emulsion coatings

9- خوردگی قوطی Corrosion of cans

ب - عیوب در هنگام رنگ آمیزی (In painting process)

1- ایجاد حفره و عیب چشم ماهی Cratering ، fish - eye

2- باز شدگی رنگ Cissing - crawling

3- ذرات خارجی و گرد و غبار در سطح رنگ Nibs (dust) ، cloth fiber - polish fiber - foreing materials (FM)

4 - پوست پرتقالی شدن Orang peel

5 - سفید کردن - سینه دادن رنگ Blusing ( whitening ، Hazing )

6 - رنگ پس دادن Bleeding

7 - رنگ پس دادن رنگهای متالیک Dissolution ( formetalic paint )

8 - شناور شدن رنگدانه ها Floating & flooding :

8-1 ) در سطوح افقی ، ابر شیمی شدن Silking

8-2 ) در رنگهای متالیک و صدفی ، ابلقی Metaliic mottling - pear mottling ( spray mottling ، Re mottling )

9 - پشت پوشی کم Poor opacity ( poor hading power ، lak of hading )

10 - جمع شدگی و چروک شدگی Shrinking ( wrinkling ، folding ، lifting )

11 - خشک اسپری کردن Dry spray

12 - اسپری کردن بیش از حد Over spray

ج - عیوب رنگ پس از فرایند پخت در کوره ( ( after drying/curing

1- سوزنی شدن ، سوراخ شدن ، جوشیدگی Pinhils ( popping - boblling )

2- اثر بتونه Putty marks

3- اثر سمباده کاری Sanding marks ، sand scratch

4- پخت ناقص و ناکافی Insufficient curing ( drying )

5- ور آمدن رنگ ، به هنگام کندن چسبها Flaking along tape edge

6- کند خشک شدن Slow drynig

7 - پخت بیش از حد Over bake

8 - انعطاف پذیری Flexibility

9 - تغییر رنگ و دیر خشک شدن موضعی Wet spots

10 - ترکچه های ناشی از گاز Gas checking

11 - زرد شدگی پس از کوره Yellowing for storing paints

12 - افت براقیت Loss of gloss

13 - ور آمدن رنگ ، کاهش چسبندگی Peeling - of ( loss of adhesion )

14 - شکنندگی فیلم Brittleness of film

15 - کم خوردگی لایه Lock of coverage ( low coverage )

16 - نامنظمی ظاهر سیلر Un suitable sealer appearance

د - عیوب رنگ در هنگام استفاده در جاده After on - road

1 - تاول زدن Blistering

2 - ور آمدن رنگ - بلند شدن رنگ Peeling - of

3 - لک شدن بر اثر آب Water mark ، spots ، stain ( water spotting )

4 - رنگ پریدگی و تغییر رنگ Discoloring - fading

5 - زرد شدگی Yellowing

6 - گچی شدن Chalking

7 - برونزه شدن Bronzing

8 - ترک خوردن Cracking ( checking )

9 - اثر سوخت Fuel mark

10 - افت براقیت Loss of gloss

11 - چسبنده بودن سطح Blocking

12- اثر بارانهای اسیدی Acid rain

13 - اثر فضولات پرندگان Bird dropping

14 - پریدن رنگ از روی سطح بر اثر اصابت ذره خارجی Chipping

15 - خوردگی Corrosion

16 - مشاهده خراشهایی بر روی بدنه Scratches

17 - عدم تطابق رنگی Wrong color

18 - شکنندگی فیلم Brittleness of film

ه- عیوب ناشی از روش اعمال

1- عیوب ناشی از اعمال به روش الکترو استاتیک Electrostatic spray

1-1) خشک اسپری کردن و تار عنکبوتی شدن Dry spray - cobwebbing

1-2) اسپری کردن بیش از حد - به صورت غبار اسپری کردن Over spray

1-3) تخلیه الکتریکی Electrical pischarge

1-4) بازده انتقال پایین Low transfer efficiency

1-5) نشست یکنواخت رنگهای متالیک Problems in film uniformity ( for metallic paints )

2 - عیوب ناشی از اعمال به روش EDElectrode deposition

2-1) نشستن کم رنگ بر روی بدنه Low deposition ( of coating material )

2-2) ایجاد حفره Cratering

2-3) متخلص شدن و پفکی شدن فیلم Porous film formation

2-4) تغییر رنگ فیلم Colour changing

2-5) شسته شدن رنگ Film removed by water

2-6) توان کم برای پرتاب رنگ روی بدنه Low Throwing power

2-7) ته نشینی و رسوب اجزای جامد Settling ( of solid components )

شرح عیوب ناشی از نگهداری و انبار داری رنگ :

1- ژله ای شدن یا قوام یافتگی

به دلیل ویسکوزیته بسیار بالا

رنگ حالت سیالیت و روانی خود را از دست داده و ژله ای می شود که دلایل آن عبارتند از : تبخیر حلال ها - وارد شدن آب به رنگ ( چون آب کاملا ناسازگار است ) .

انبار داری در دمای بالا :

رزینها دو دسته هستند.

رزینهای فیزیکی ترموپلاست که فقط حلال تبخیر شده و خشک می شود.

رزینهای شیمیایی ترموست که یا در کوره پخت شده یا دو جزئی هستند و طبق واکنش شیمیایی خشک می شود . چون اکثر رنگها ترموست هستند ، پس دمای انبار نباید زیاد بالا رود ( حدود 30 درجه بهترین حالت است ) چون بخشی از رزینها با هم واکنش می دهند بخصوص در رنگهای پایه اکلیلی

انبار داری طولانی :

ناسازگاری یک یا چند رزین با یک یا چند رنگدانه به عنوان مثال اگر رزین ما اسیدی باشد مثل الکید و یک پیگمنت بازی داشته باشیم اسید با باز واکنش داده و حالت livering یا دلمه ای شدن به وجود می آید . در مواردی که پیگمنت دانه های ریز تری دارد مانند رنگ مشکی ( که کربن بلک دارد ) واکنش داده و دلمه ای می شود .

در سیستم پایه آبی بخصوص بعضی از رنگدانه ها می توانند بهم بچسبند و قوام رنگ بیشتر شود . در کل وقتی که ویسکوزیته 15+ در صد بیشتر تغییرکند رنگ دلمه ای شده است .

بسته بندی نامناسب :

- رزینها با بعضی از فلزات ظروف( مانند قلع ) واکنش می دهند .

- ترکیب کردن رنگهای مختلف با هم ( از دو کارخانه مختلف و یا رنگهای کهنه و تازه ) که ممکن است ساختار رزینها از نظر بار الکتریکی به هم نخورند و یا حلال و پیگمنت یکی با دیگری ناسازگار باشد .

- انبار داری پس از اختلاط با جزء سخت کننده .

- اضافه کردن تینر نامناسب

2- ته نشینی و رسوب رنگ :

رنگدانه ها در پایین ظرف جمع شده و یک جسم جامد را تشکیل می دهند و به دو نوع رسوب نرم soft caking که برگشت پذیر است و رسوب سخت hard caking که غیر قابل برگشت است دیده می شود .

دلایل ایجاد عیب :

- به هنگام انبار داری : انبار داری در دمای بالا (که ویسکوزیته را افزایش میدهد) انبار داری طولانی مدت - استفاده از رنگدانه های سنگین مثل باریت ( سولفات باریم ) - تجمع رنگدانه ها در زمان انبار داری - عدم استفاده از ادتیوهای پخش کننده .

- در رنگهای پایه آبی اگر آب تبخیر شود صدمه رنگ بیشتر بوده و به احتمال زیاد باید رنگ دور ریخته شود ، ولی در رنگهای پایه حلال می توان حلال اضافه کرد و رنگ را استفاده کرد .

بهترین شرایط انبار داری برای رنگهای پایه حلالی آنست که از 40 درجه بالاتر و از 10 درجه کمتر نباشد و بهترین حالت بین 20 تا 30 درجه سانتی گراد است . در رنگهای پایه آبی کمتر از 5 درجه سانتی گراد نباشد چون شروع تغییر ساختار برای freeze شدن می باشد .

رویه بستن (skinning)

یک پوسته رنگی خشک و غیر قابل حل بوجود میاید ، این پدیده می تواند در ورنی ها - بتونه ها و رنگها ایجاد شود .

Skinning یا مکانیزم خشک شدن فیزیکی است و یا اکسیداتو و شیمیایی نمی تواند باشد .

مزیت آن اینست که در حلالی ها فقط یک لایه در رو ایجاد می شود که بقیه را حفظ می کند و خراب نمیشود و با برداشتن آن می توان بقیه را استفاده کرد مانند رنگهای روغنی

در رنگهای پایه آب چنین حالتی را نداریم زیرا واکنش آنها اکسیداتیو نیست ولی خشک شدن فیزیکی ممکن است رخ دهد، ولی آب چون کمتر تبخیر می شود در پایه آبها کمتر رویه بستن داریم .

بیشتر در رنگهای اکسیدی که با هوا خشک می شوند این پدیده مشهود است در بایس coat پایه حلالی هم این پدیده را داریم .

اگر بشکه در آفتاب باشد در دیواره ها هم ممکن است چنین حالتی بوجود آید .

- مصرف کننده فراموش کند درب را ببندد .

جدا شدن لایه رزین و قرار گرفتن در روی لایه رنگ Isolation of varnish

به هر چه که رزین و پیگمنت داشته باشد رنگ می گوییم .

به رزین تنها ورنی یا ورنیش یا لاک می گویند .

رزین رو قرار میگیرد و لایه رزینی از رنگ دارای رنگدانه جدا شده و روی سطح رنگ می آید . یکنواختی و هارمونی بین رزینها و رنگدانه ها ازبین میرود و این مواد از هم جدا می شوند .

دلایل :

- انبار داری در دمای بالا ، دانسیته پیگمنت بالا

- رقیق کردن بیش از حد رنگ

- ترکیب رنگهای مختلف با هم و ناسازگاری حلال یکی با رزین دیگری .

- دانسیته بالای پیگمنت

- ابری شدن ورنی ها و لاکهای شفاف

لاکها و ورنی ها با گذشت زمان شفافیت خود را از دست می دهند و مه آلود می شوند .

دلایل ایجاد :

- انبار داری در دمای پایین و ورود آب به رنگ و نقطه شبنم

- حلالیت رزین تابع دماست ،با کاهش دما حلالیت رزین در حلال کم می شود .

استفاده بیش از حد از اجزایی که در دمای پایین حلالیت محدودی در حلال دارند . مثلا در ورنی های آلکیدی بلند مانند روغن جلا برخی از اجزاء مانند خشک کن سرب در دماهای پایین از ورنی جدا شده و سبب ابری شدن می شود .

- جذب رطوبت از آنجا که رطوبت ضد حلال این لاکها ست می تواند آنها را ابری کند . (مرتبط به رزین است . )

برخی ورنی ها با عدد اسیدی بالا باعث خورده شدن حلبی و واکنش با آهن شده و تیره می شود .

دلایل :

- استفاده از ظروف نامناسب ( نگهداری در ظروف غیر حلبی چون با قلع واکنش می دهد )

- شرایط انبار داری نا مناسب ( دمای بالا در انبار )

- وجود رطوبت در لاک که تگر زیاد باشد تیره می شود .

استفاده از یک دهم در صد اسید سیتریک می تواند از بروز آن جلوگیری کند .

- تجمع پیگمنتها

اگر چند جزء به هم بچسبند به آن aggregal گویند .

در این مرحله رنگ دور ریختنی است .

با گذشت زمان رشد دانه بندی در رنگ مشاهده می شود که این رشد ناشی از به هم چسبیدن رنگدانه ها با اندازه کوچک و تشکیل ذرات جامد بزرگتر می باشد که در نهایت کلوخه شدن نامیده می شود .

دلایل ایجاد عیب :

- نقص درفرمولاسیون رنگ

- عدم استفاده از رزین یا رنگدانه مناسب

- عدم استفاده از پخش کننده ها و پایه در کننده ها

- شوک حرارتی

- انبار داری نا مناسب

افت ویسکوزیته در حلال های پایه آبی :

یکی از مشکلات کپک زدن است که هر جا آب باشد رخ می دهد ، در پایه حلالی ها کپک نداریم زیرا آب نداریم .

اگر باکتری رشد کند چه می شود ؟ غلظت دهنده ها چون سلولزی و نشاسته ای هستند غذای باکتری ها می باشند که با خوردن آنها ویسکوزیته افت می کند .

در زمان انبار داری با کاهش ویسکوزیته مواجه هستیم که کلیه خواص را تحت تاثیر قرار میدهد که می تواند ناشی از رشد باکتری باشد . باکتری ها می توانند سپس رزین را از بین ببرند که این عمل عکس عمل افزایش ویسکوزیته و ژل شدن است .

دلایل بوجود آمدن عیب :

- حمله باکتری ها به رنگ

- شرایط بد انبار داری نگهداری در برابر گرما در زمان طولانی که شرایط رشد باکتری را تسریع می کند. (وجود باکتری از بوی بد آن نیز قابل تشخیص است ،ضمن آنکه کیت مخصوص هم دارد .) چنانچه ضد باکتری استفاده نشده باشد رزین و غلظت دهنده رنگ تخریب می شود .

خوردگی قوطی رنگ :

- ظرف حاوی رنگ دچار خوردگی شده و زنگ میزند که ممکن است باعث وارد شدن محصولات خوردگی بداخل رنگ شود . این پدیده اغلب به هنگام نگهداری رنگهای پایه آبی در ظروف فلزی ایجاد می شود .

دلایل ایجاد عیب :

- پوشش حفاظتی نا مناسب

- فرمولاسیون نامناسب رنگ

- PH نادرست رنگ

شرح عیوب هنگام رنگ آمیزی :

تعریف : هنگامی که رنگ تر از خیس کردن wetting قسمتی از سطح زیرین خودداری می کند به اصطلاح خود را عقب می کشد از سرازیر شدن و پوشاندن آن قسمت خودداری می کند . به عبارتی رنگ در آن قسمت به کناره های می خزد پدیده cissing به دهانه آتشفشانی گویند که تا عمق رنگ فرو رفته باشد و سطح زیرین مشخص نباشد .

ایجاد حفره و عیب چشم ماهی fish eye، cratering و باز شدگی رنگ crawling ، cissing ارتباط نزدیکی با هم دارند .

Crater فرو رفتگی است که به سطح ورق نمی رسد و دایره ای شکل است و استوانه تشکیل می دهد . اگر رشد کند و به سطح برسد به آن cissing گویند . که اگر عرض آن زیاد باشد به آن crawling گویند که رشد زیاد cissing است . fish eye کل عیوبی است که ناشی از چربی یا سیلیکون باشد . fish eye می تواند به سطح برسد یا نرسد . ولی crawling را شامل نمی شود . دو دلیل عمده برای این اتفاق وجود دارد :

- وجود آلاینده و ناسازگاری مانند چربی یا سیلیکون که به علت وجود کشش سطحی کمتر حفره ایجاد می شود . رنگ از چربی که کشش کمتری دارد فرار می کند ولی از فلز فرار نمی کند .

- بر خورد اشیاء خارجی مانند قطره آب یا روغن یا غیره به سطح رنگ .

دلایل ایجاد عیب :

1- نزدیکی محل رنگ آمیزی به محلهایی که واکس و سیلیکون وجود دارد .پودرهای رختشویی منابع سیلیکون هستند که عیب فوق را ایجاد می کنند .

برای عملکرد سیلیکونها دو نظریه هست :

الف- کشش سطحی کم است و رنگ به فلز به علت واسطه نمی چسبد .

ب - استفاده از ظروف نگهداری آلوده و یا وجود آلودگی در رنگ

- نفوذ آب یا روغن به داخل هوای اسپری

- تمیز کردن نامناسب اتاق رنگ آمیزی از ذرات خارجی

- عملیات چربی گیری ناقص

- کاملا خشک نبودن کمپرسور هوا

- فیلمهای رنگ قدیمی کاملا برداشته نشود

- وجود گرد اسپری خشک شده از رنگ قبل

- اثر چربی دست ( hand mark )

- دمای پایین سطح قطعه به همراه سرد بودن رنگ منتقل شده از انبار

- سرد بودن هوای اسپری

سرما ممکن است باعث تشکیل شبنم روی سطح فلز شود و همچنین اگر سطح سرد باشد و رنگ گرم باشد سطح زیری زودتر خشک شده و leveling سخت انحام میشود و حفره داریم .

1- باقی ماندن قسمتهایی از نوار چسب روی سطح

2- ایجاد اجزاء نا محلول بر اثر بالا رفتن دمای کوره که روی سطح می نشیند و حفره ایجاد می کند .

باز شدگی رنگ ( خزیدن فیلم رنگ ) cissing - crawing

دو دلیل عمده دارد :

1- سطح زمینه مشکل دارد ، به علت اختلاف کشش سطحی

2- سقوط جسم خارجی که باعث فرو رفتگی در رنگ می شود

Crawling حالت شدید cissing است که در آن نواحی بزرگی از سطح زیرین پس از اعمال رنگ در اثر باز شدن نمایان می گردد . این عیب معمولا در طول لبه ها و کنار پرچها مشاهده می شود .

دلایل ایجاد عیب :

- حضور فیلمهایی از چربی - غبار - رطوبت و در برخی مواذد ورنی کاملا سخت شده بر روی سطح زیرین .

رنگهای اسپری شده در هوا که خشک شده وقتی روی رنگ جدید بنشیند می تواند crater ایجاد کند و علت آن کشش سطحی است . هر چه کشش سطحی کم باشد رنگ راحتر و بهتر نشسته و پخش می شود . باید کشش سطحی جامد بالا باشد و مایع و رنگ روی آن کم باشد تا خوب پخش شود و اگر روغنی روی جامد باشد کشش آنرا کم می کند لذا خوب پخش نمی شود و حفره ایجاد می کند .

- رطوبت بسیار بالای محل اعمال رنگ که ممکن است رطوبت را به خود بگیرد .

- اعمال یک رنگ براق بر روی رنگ قبلی . آستر نباید براق باشد زیرا کشش سطحی بسیار بالا میان دو لایه رنگ باعث باز شدگی رنگ می شود .

- گرمایش ناگهانی بیش از حد بدنه که سطح زیر به شدت سخت می شود و کشش سطحی بالا می رود و حفره ایجاد می شود . اگر سطح زیرین خیلی سخت باشد چسبندگی با مشکل مواجه می شود و کاهش می یابد .

- بسته بودن نواحی خروج بخارات کوره . عدم خروج بخارات حلالی از کوره باعث ایجاد پدیده ای بنام شویش حلالی می شود . ( solvent washing ) حلالها میعان شده و روی رنگ ریخته می شود و پدیده های فوق اتفاق می افتد . جنس حلالی که میعان می شود هم با حلالهای متداول متفاوت است و مخلوطی از آنها با ترکیبی متفاوت است .

- ورود قطعات بیش از ظرفیت کوره و تجمع حلال .

شره کردن ( سینه دادن رنگ ) sagging running

دلایل ایجاد :

- ویسکوزیته کم باشد.

- پایین بودن دمای کابین رویه.

- فاصله دست با بدنه کم باشد .

- ضخامت زیاد پاشش باعث می شود که رنگ زود خشک نشود و بیشتر سیال باشد لذا با جاذبه حرکت می کند .

- استفاده از حلال دیر تبخیر که بیشتر در رنگ می ماند .

- پایین بودن دمای کابین باعث تبخیر دیر می شود .

- بدنه سرد باشد تبخیر دیر صورت می گیرد .

- رطوبت زیاد هم باعث می شود حلال دیر تبخیر شود و سیال گردد .

- خشک نبودن لایه زیرین باعث شره می شود .

- کم بودن فشار اسپری باعث غلبه جاذبه شده و رنگ می افتد .

- بالا بودن فشار اسپری حجم بیشتری را می پاشد و نیروی عکس العمل باعث می شود مقداری رنگ برگردد .

سفیدک زدن ( کور شدن ) blushing ( whitening، hazing )

معمولا در clear coat اتفاق می افتد و وقتی اتفاق می افتد که حلال خیلی سریع تبخیر می شود و آن قسمت سریعتر خشک و حرارت را می گیرد و آن نقطه سرد می شود و قطرات آب موجود در هوا در آن نقطه کندانس شده و وارد فیلم رنگ می شود و پس از تبخیر شدن سطح متخلص شده ، باعث شکست نور می شود . به صورت ابر و سفیدک دیده می شود .

سطح فیلم رنگ در سفیدک زدن مات میشود و براقیت کم می شود در واقع تشکیل یک ابر در سطح فیلم را hazing گویند . چنانچه پس از رنگ آمیزی تبخیر سریع حلال صورت گیرد منجر به تجمع قطرات آب موجود در هوا برروی سطح می گردد این قطرات بداخل فیلم رنگ نفوذ کرده و پس از تبخیر شدن حفره ای خالی ( مملو از هوا ) بر جا می گذارد که به هنگام رسیدن نور به این حفرات نور را منتشر می نماید در نتیجه به صورت سفیدک دیده می شود همچنین کاهش براقیت را بخاطر بر هم زدن یکنواختی سطح به همراه دارد . باید از تبخیر ناگهانی جلوگیری کرد

دلایل ایجاد عیب :

- دما و رطوبت بالا

- تبخیر سریع تینر

- Flash time نامناسب

- فشار هوای بسیار بالا

- تهویه نامناسب به هنگام خشک شدن اولیه

- مقدار شتاب دهنده ( accelator )زیاد در رنگ

- بیش از حد رقیق کردن رنگ

رنگ پس دادن ( bleeding )

وقتی پارچه یا حوله را می شوییم رنگ پس می دهد که به آن bleeding گویند . وقتی اتفاق می افتد که پیگمنت از لایه زیرین به لایه فوقانی نفوذ می کند و در آن شناور می شود و باعث تغییر رنگ لایه فوقانی می شود که عمدتا در رنگهای قرمز و رنگهای کمرنگ اتفاق می افتد و به صورت لکه های رنگی در زیر رنگ مشاهده می شود .

دلیل اصلی ایجاد این عیب حل شدن پیگمنت در حلال رنگ فوقانی است .

دلایل ایجاد عیب :

در رنگهای متالیک به این عیب dissolution گویند .

1- عدم استفاده از tag rag ( دستمال چسبی ) کهاثرات پیگمنت به دیواره می چسبد و در تهویه از بیرون به روی رنگ می نشیند .

2- فشار هوای زیاد غبار آلومینیوم بیشتر می شود

3- Base و clear سازگار نباشد و در هم حل شوند

4- Flash off برای بایس کوتاه باشد و هنوز خیس باشد

5- Base خیلی خشک باشد که لوله های موئینه ایجاد می شود و تبدیل به حفرات مکنده شده و حلال وارد آن می شود و ذرات را حل می کند .

6- استفاده از تینر نامناسب که خیلی دیر تبخیر شود .

شناور شدن رنگدانه ها ( floating & flooding )

جدا شدن رنگدانه های مختلف در رنگدانه های سالید و ایجاد یک شید رنگی ناهمگون به پدیده floating مشهور است و جنانچه در سطوح افقی اتفاق افتد به آن silkingیا ابریشمی شدن گویند . این عیب در رنگهای متالیک بر اثر جهت گیری ناپیوسته و random ذرات AL اتفاق می افتد که به آن ابلقی گویند .

به علت اختلاف در نوع پیگمنت که یکی سبک و دیگری سنگین باشد از هم جدا می شوند که به آن silking یا ابریشمی شدن هم می گویند . در پیگمنت های متالیک آنرا ابلقی mottling گویند .به عنوان مثال در رنگ سالید پیگمنت سبز که از زرد و آبی تشکیل شده این دو ازهم جدا می شوند .

در ابلقی فلیک های AL از رنگ جدا شده .

دلایل ایجاد عیب در سالید ( silking )

- حجم بالای خروج مواد از اسپری

- اسپری کردن ضخامت زیاد رنگ در یک لایه

- فشار اسپری نامناسب

- رنگ آمیزی در ضخامت نا یکنواخت

- ویسکوزیته بسیار کم

- مخلوط کردن رنگهای مختلف با هم

- استفاده از تینر نامناسب

- سرعت کم تبخیر تینر

ابلقی یعنی اختلاف انعکاس و بازتابش دو قسمت مجاور یکدیگر .

در نور کم ابلقی بهتر دیده می شود و در نور زیاد دیده نمی شود . اگر base ابلقی داشته باشد وقتی clear روی آن می آید ابلقی کمتر می شود زیرا وجود آن لایه انعکاس را اصلاح می کند .

گاهی پس از clear ابلقی ایجاد می شود که علت آن نفوذ و dissolution است .

ابلقی در رنگهای روشن بیشتر است زیرا اختلاف انعکاس بیشتر است .هر چه ذرات آلومینیوم درشت تر باشد انعکاس بیشتر است و هر چه ریزتر باشد پوشش بیشتر است در رنگهای روشن از ذرات درشت و در رنگهای تیره از ذرات روشن بیشتر است .( ابلقی دررنگ نقره ای بیشتر است زیرا درصد AL نسبت به رنگهای بیشتر فراوانتر است . )

دلایل ایجاد عیب در رنگهای متالیک ابلقی :

1- دمای کم کابین تبخیر کم جابجایی فلیکها

2- سرعت بسیار بالای دمیدن هوا فلیکهای روی سطح تحت اثر قرار می گیرد

3- نازل اسپری درشت باشد و به خوبی تیره شود و سخت تر جهت گیری می کنند

4- نحوه اسپری نامناسب باشد و نازل گیر داشته باشد

5- دمای پایین بدنه

6- اسپری فیلم رنگ با ضخامت بالا خیسی آن بیشتر باقی می ماند و فلیکها جابجا می شوند

7- فشار اسپری کم اتمایز نمی شود و یا در راه خشک می شود

8- حجم خروجی مواد از اسپری بالا باشد ضخامت بالا

9- سرعت حرکت گان اسپری کم باشد

10- فاصله گان کم باشد

11- بازه اسپری و دهانه اسپری کم باشد ضخامت زیاد می شود

12- سرعت کم تبخیر

13- ویسکوریته کم

14- همزدن نامناسب که ذرات خوب پخش نشده باشند

15- لایه اعمال شده تحت اثر رطوبت قرار گیرد

16- وجود میدان مغناطیسی در سطح زمینه مثلا وجود تقویتی که میدان دارد

17- ضخامت بالای clear coat باعث dissolution می شود

18- زمان اعمال لایه بعدی کم باشد

پشت پوشی کم ( poor opacity ) ، poor hiding power ، lack of hiding

تعریف : رنگ لایه زیرین بطور کامل پنهان نمیشود که دلیل آن اسپری با ضخامت نامناسب و یا عدم وجود مقدار کافی پیگمنت در رنگ است .اگر سطح نا صاف باشد ممکن است در بعضی نقاط که ضخامت کمتر است رنگ زیرین دیده شود .

دلایل ایجاد :

1- ذات رنگ که رنگدانه کم باشد

2- اسپری بد ضخامت یک نانو نباشد

3- همزدن کم پیگمنتها یکنواخت پخش نشود

4- ضخامت کم فیلم رنگ

5- رقیق کردن زیاد رنگ درصد پیگمنت و بایندرز کم می شود

6- تعداد دستهای اعمال رنگ کم باشد

7- روشنایی ناکافی کابین اسپری رنگ

ذرات خارجی با اندازه های مختلف روی پرایم یا رنگ رویه می نشیند و بر آمده می شود .

قبل از آنکه خشک سطحی touch dry اتفاق افتد این ذرات برروی فیلم رنگ رسوب می کند .

دلایل :

1- عدم تمیزی کف سالن محل رنگ آمیزی

2- فشار هوای کم در کابین ( سرعت کم هوا )

3- وجود نقص در فیلتر ها

4- عدم تمیزی گانهای اسپری

5- نقص در تصفیه کننده هوا

6- عدم تمیزی کامل بدنه خودرو

7- عدم تمیزی کامل گرده سمباده

8- تجمع گرده اسپری روی سطوح و کابین رنگ آمیزی

9- استفاده از کاغذهای پوشاننده masking با کیفیت پایین

10- عدم استفاده از tag rag یا ورنی تگ قبل یا بعد از اسپری

11- نگهداری رنگ در ظروف آلوده

12- استفاده از رنگ تاریخ گذشته که بر اثر واکنش ذراتی ایجاد می شود

13- تینر نامناسب

14- استفاده از رنگهای دو جزئی پس از زمان مجاز pot life

Dry spray : وقتی است که رنگ در بین راه خشک می شود .

Over spray : در بازه ای که پخش می شود مقداری به خارج بازه پاشیده می شود و این خطرناکتر از قبلی است و یکی از دلایل عمده cratering است .

Dry spray : ایجاد یک بافت گرانولی و عمدتا بدون براقیت که مربوط به نحوه اسپری است . محدود به نواحی کوچک نمی شود و ممکن است بزرگ باشد .

دلایل ایجاد :

1- فشار زیاد اسپری اتمایز بیشتری شده و زود خشک می شود .

2- سرعت زیاد اسپری زود خشک می شود و ضخامت کم است

3- فاصله زیاد گان از قطعه در هوا خشک می شود

4- تنظیمات تفنگ و وسایل نادرست باشد زاویه درست نباشد . مسیر بیشتری طی میشود و زود خشک نمی شود .

5- تینر نامناسب سریع خشک می شود .

6- ویسکوزیته نا مناسب خیلی رقیق باشد ضخامت کمتری هست و زود خشک می شود .

اسپری کردن بیش از حد ( over spray )

تعریف : به هنگام اسپری کردن غبار اسپری بر روی نواحی مجاور مینشیند و سطح نامناسبی را ایجاد می کند که ممکن است سطح نهایی مات ( horze ) شود و یا dusty ( سطح دارای ذره ) شود و بافت ریزی ایجاد می کند که با دست قابل لمس است . این پدیده یکی از دلایل ایجاد crater می تواند باشد .

دلایل ایجاد عیب :

- شدت هوای کابین و فشار هوا بیش از حد باشد

- کاغذ پوشاننده نامناسب باشد

- روش masking نامناسب باشد

- بر طرف نکردن کامل فیلمهای قدیمی که لوله موئینه در آن ایجاد می شود و حلال لایه رویی را می کشد

- نسبت مناسبی بین حلال و هارد نر در رنگهای دو جزئی انتخاب نشود .اگر هاردنر زیاد باشد چروک می شود .

- اگر سطح خیلی سریع خشک شود و لایه زیرین هنوز کامل خشک نشده باشد و هنگام خروج حلال از لایه زیرین آنرا جمع می کند .

- اعمال یک لایه نرم روی یک لایه سخت نیز باعث بروز این پدیده می شود .

- وجود بتونه پلی استر در سطح زیر کار

- دمای پایین کابین ( حلال دیر تبخیر می شود )

- استفاده از تینر نا مناسب که قدرت رقیق کردن زیاد دارد

- رقیق کردن بیش از حد با تینر

- استرسهای دمایی هم باعث چروک شدگی می شود .

Pine hole

سطح خشک شده و ذرات حلال با فشار می خواهند خارج شوند . مانند آنکه سوزنی را در رنگ فرو کرده و بیرون بیاوریم .

خروج ناگهانی حلال را popping یا bubbling گویند .

ولی pinhole می تواند گاز هم باشد .

اگر flash off خوب نباشد و کم باشد و سریع وارد کوره شود pinehole خواهیم داشت .

اگر flash off خیلی زیاد باشد رنگ پخت می شود . اگر حلال زود تبخیر شود لایه رویی زود بسته می شود .

دلایل

- سرعت دمش هوای بسیار بالا سطح زود خشک می شود .

- دمای بالای کابین

- حرارت دادن سریع و زود وارد کوره شود .

- رطوبت در هوا باعث می شود حلالها در flash off نتوانند خارج شوند و با آنها وارد کوره شده و در کوره می پزد .

- خروج بیش از حد مواد از اسپری . ضخامت بالا رفته و حلال فرصت کافی برای پریدن پیدا نمی کند .

- فشار کم اسپری . سطح سریع خشک می شود .

- ویسکوزیته بالا . ضخامت بیشتری اعمال می شود و حلال دیر می پرد

- تینر نامناسب

- سرعت تبخیر زیاد تینر . سطح سریع خشک می شود .

Sanding marks - putly marks اثر بتونه - اثر سمباده

چون ضخامت بتونه زیاد است حلال رنگ را جذب می کند و باد می کند و بالا می آید و این بار رزین وارد حلال شده و جای آنرا می گیرد و پر می کند . با کاهش مقدار رزین در رنگ ممکن است ماتی پیش آید . و اگر ضخامت رنگ کم باشد حفره دیده می شود .

- حلال رنگ رویه داخل بتونه یا لایه فیلم قدیمی نفوذ کرده باعث می شود بتونه متورم شود . هنگامی که رنگ خشک می شود این تورم شرینک می کند و جمع می شود و به صورت اثر بتونه مشاهده می گردد .

دلایل ایجاد عیب :

- خشک نشدن کافی بتونه

- اعمال بتونه در ضخامت بالا

- سمباده زدن نا کافی بتونه

- وجود بتونه های پلی استر

- اعمال لایه ضخیمی از رنگ رقیق شده و یا تینر قوی

- جاذب بودن بتونه

- استفاده از تینر قوی برای رنگ رویه

- بیش از حد رقیق کردن رنگ رویه

پخت ناقص و ناکافی Insufficient curing ( Drying )

یعنی وقتی دست روی سطح می کشیم رنگ به دستمان نچسبد و اثر دست روی رنگ نماند . cure به معنای شفا و درمان هم هست ( علاوه بر پخته شدن )

دلایل ایجاد عیب :

- رطوبت بالا تبخیر را کم می کند و کیور کم می شود

- دمای کوره کم باشد

- طول کوره کم باشد

- در رنگهای دو جزئی اگر هاردنر کم باشد پخت ناکافی است و اگر هاردنر زیاد بزنیم باز پخت ناکافی است زیرا تعدادی از ملکولها بدون عمل کردن وواکنش دادن باقی می ماند و رنگ نرم می شود و باعث می شود گروههای دیگر زنجیره ها روی هم بغلطند . رنگ را معمولا یک روز پس از بیرون آمدن از کوره تحت تست قرار می دهند زیرا در این یک روز رنگ فضاهای خالی خود را پر می کند و شکل می گیرد و قوام بیشتری می یابد و خود را پیدا می کند .

کند خشک شدن ( slow drying )

زمان خشک شدن کامل رنگ طولانی می شود .

دلایل ایجاد عیب :

- ضخامت بالا

- استفاده از تینر با کیفیت پایین

- شرایط پخت نامناسب - رطوبت کم - دمای کم

- Flash off نامناسب

- مقدار هاردنر کم یا زیاد باشد .

- Insufficient slow drying تقریبا یکی است و نقطه مقابل آنها over baking است .

- در بعضی مواقع فام رنگ و براقیت تحت تاثیر زیاد ماندن در کوره قرار می گیرد . دای طولانی یا زمان طولانی یا هر دو و زرد می شود .

براقیت کم می شود و فیلم رنگ مات می شود .

در over bake واکنشهای ناخواسته داریم و پیوند های عزضی ایجاد می شود و به همین دلیل سخت تر می شود .

انعطاف پذیر Slow drying ® flexible

شکننده over bake ® brittle

براقیت ممکن است کم شود که به علت واکنشهای ناخواسته عواملی از ملکول ممکن است در سطح اثر کند و آنرا ناصاف کند . و ممکن است براقیت زیاد شود ولی موضعی است و در کل سطح اتفاق نمی افتد . واکنشهای جانبی و عواملی که ایجاد می کند همتنطور که ممکن است بی نظمی در سطح ایجاد کند قسمتی را که نامنظم بوده ممکن است منظم کند و براقیت بالا رود .

Over bake سختی را بالا می برد و ضد خش می شود ولی عیب آن این است که رنگ دیگری روی آن نمی توان زد زیرا چسبندگی کمی دارد و همچنین شکننده می شود و در مقابل ضربه مقاومت نمی کند . رنگ باید بینابین باشد و پارامتری بنام toughness یا چغرمگی برای آن تعریف می شود .

عیب Brittleness of film هم در همین دسته قرار دارد .

شکنندگی فیلم :

دلایل ایجاد

1- پیگمنت زیاد زده شده باشد

2- از تینر نامناسب استفاده شده باشد

معایب و محاسن سیستم خشک شدن در کوره :

1- یکنواختی حرارتی که اگر حرارت یکنواخت نباشد معایبی از قبیل سوختگی - ناپختگی - ماتی موضعی و یا عدم خشک شدن ایجاد می شود .

2- هزینه بالا دارد که به زمان و دما بستگی دارد که هر چه افزایش یابد هزینه بیشتر می شود و در زمان زیاد over bake داریم و در زمان کم پخت ناکافی

3- نظافت نیاز دارد ( dust و قطره ای ) دائما باید فیلترها و دمنده ها را تمییز کنیم که اگر نظافت خوی نباشد موجب crawling crater یا orange peel یا F.M می شود .

4- اگر تهویه نامناسب نباشد ممکن است پوست پرتقالی شود .

گازهایی که در کوره ایجاد می شود :

این گازها که در کوره ایجاد می شوند معایبی ایجاد می کنند.

منشا گازها عبارتند از :

1- هوای کوره ( محیط کوره )

2- حلال

3- واکنش بین اجزاء رنگ و آزاد کردن اجزاء کوچک

4- تجزیه شدن آلودگیها ( روغن و... ) زیر آیند که در کوره تجزیه شده و گاز آزاد می کند و ممکن است ایجاد عیب کند مثلا اگر چربی کوچکی در سطح ED باشد در کوره نهایی یعنی دمای بالای 160 درجه تجزیه می شود و co2 و آب تولید می شود لذا زیر رنگ آب داریم و گاز که خروج گاز ممکن است باعث pinhole یا ترک خوردن شود .

ترکچه های ناشی از گاز Gas checking

تعریف : وجود ترکهای بسیار کوچک و متمرکز در سطح فیلم رنگ که علت ایجاد آنها وجود گازهای کوره می باشد .

دلایل ایجاد عیب :

1- حضور محصولات گازی حاصل از احتراق

2- سرد و مرطوب بودن کوره ( رطوبت روی سطح قرار می گیرد یا عدم تبخیر حلال باعث انحراف حلالها در مسیر می شود .

3- زمان انتظار بسیار طولانی باشد به گونه ای که سطح فیلم سخت گردد که در مقیاس شدید باعث pinhole می شود

4- حضور اجزاء فعال نظیر گونه های فعال رزین آمینو . اگر رنگ اجزاء واکنش دهنده فعال داشته باشد که گاز ایجاد کند مثلا رنگهای پلی یورتان که هاردنر آنها ایزوسیانات دارد ( رنگهای دو جزئی تعمیراتی PU ) با هر آبی واکنش داده و یا رطوبت هوا واکنش می دهد و co2 آزاد می کند . ایزوسیانات ها ممکن است آلیفاتیک بوده و یا آروماتیک باشند که آلیفاتیک آنها خطرناکتر است و مواد فرار دارد و سرطان زاست .

زرد شدگی پس از کوره yellowing

در این حالت رزین می سوزد . حلال در دماهای پایین تر می پرد و P و B می ماند که P معمولا معدنی بوده و دماهای بالاتر از 250 درجه نیز مقاومت می کند ولی رزینها مواد آلی هستند که در دماهای پایین می سوزند البته همه رزینها یکسان نیستند . دو رزین عمده اکلید فلامین و اکریلیک فلامین هستند ولی الکید چون مقاومت حرارتی پایین دارد اگر رنگ داخل کوره بماند سوختن مواد آلی ممکن است کامل یا ناقص باشد . در سوختن کامل آب و co2 حرارت داریم که کربن سیاه رنگ است .

بعضی مواقع حلال رنگدانه را در خود حل می کند که در داخل کوره مقداری از این رنگدانه همراه حلال خارج می شود و روی سطح بدنه می ترکد و به صورت شکوفه در می آید ( blooming )

سئوال : چرا در قسمتهایی زردی اتفاق می افتد و در قسمتهای دیگر آنرا نداریم ؟

این بستگی به : 1- شکل بدنه 2- زمینه دارد . زرد شدگی بیشتر جایی اتفاق می افتد که ماستیک وجود دارد . در سوختن یا زرد شدن چون رزینها دارای باندهای دو کانه هستند با اکسیژن ترکیب شده و تخریب می شوند

دلایل ایجاد عیب :

- دمای بالای کوره

- زمان زیاد اقامت بدنه در کوره نسبت به مقاومت رزین

- تخریب رزین رنگ مانند رزینهای پایه وینیل کلرایه ( PVC )

- بیش از حد گرم شدن موضعی در کوره و یا در سطح قطعه

- قرار گرفتن دماسنج ها در جای نامناسب یا کالیبره نبودن دماسنج ( در این مواقع از ترمومتر paper ( کاغذی ) استفاده می شود که بر حسب دما تغییر می کند )

- حساسیت رنگدانه ها به دمای کوره ( رنگهای شید زرد . نارنجی خیلی حساس ترند )

- رقیق کردن رنگ با حلالهای گوگرد دار یا مواد نا خالص

افت براقیت loss of gloss

هم بعد از کوره اتفاق می افتد و هم در جاده .

اگر زیر آیند خیلی زبر باشد رنگ روی آن قرار می گیرد بعد از کوره قله ها بیرون می آید سطح وقتی وارد کوره می شود منبسط می شود و تبدیل به یک سطح فکنده می شود بنابر این براقیت را ازدست می دهیم . همچنین اگر سطح زیرین کامل پخت نشده باشد ممکن است افت براقیت رخ دهد .

دلایل ایجاد عیب :

- زیر آیند جاذب به هنگام ورود به کوره تبدیل به سطح مکنده می شود

- پخت ناقص پوشش زیرین

- وجود گازهای کوره که ایجاد ترکهای ریز فکنده کرده و براقیت را کاهش می دهد

- زمان طولانی و دمای بالا که یکسری واکنشهای ناخواسته انحام می شود که در بحث over bake گفته شد و این باعث کاهش براقیت می شود

- وجود آب در کوره یا رطوبت در کوره

باقی ماندن آب ناشی از فرآیند پخت رزینهای ملامین یا رزینهای آلکید در کوره های بالا و در فیلمهای ضخیم .براقیت فقط به سطح جسم بستگی دارد .

جسم براق جسمی است که 80 % نور را با همان زاویه منعکس کند .

سیاه براق : نورهایی که به سطح می خورند در همان زاویه به چشم برخورد می کنند .

سئوال : چرا مشکی از سفید براق تر به نظر می آید ؟

در رنگ سفید تفرق سطحی زیاد است ولی در مشکی کمتر است لذا براق تر است . در مشکی پدیده عمق تصویر یا Decinmend off image ( DOI ) رخ می دهد . یعنی پارامتری را که عکس منبع نوری را داخل آن ببینیم در زاویه 38 درجه عمق تصویر را اندازه گیری می کنند .

- هر جسمی که عمق تصویر بیشتری داشته یاشد براقتر است

- عمق تصویر به ماهیت خود رنگ بستگی دارد که مربوط به دانه بندی پیگمنت است .

کم خوردگی لایه low coverage

پوشش در ابتدا خوب است ولی وقتی وارد کوره می شود پوشش کم می شود . دلیل اصلی آن وجود shrinking زیاد است و ضخامت رنگ خیلی کم می شود .

دلیل دیگر جاذب بودن لایه زیرین به خاطر خلل و خرج است . کم خوردگی بیشتر در قسمتهایی است که سیلر خورده . سیلرها PVC هستند و 2 نوع هستند :

1- کوره ای 2- هوا خشک

PVC مقاومت حلالی و شیمیایی خوبی دارد و عایق صدا و عایق حرارت است و تنها نقطه ضعف آنها در 77 است .

بر آمده شدن و پوسته شدن رنگ : ( peeling off )

در این حالت پوسته ای از رنگ بلند می شود که ممکن است از آستر یا لایه های زیرین باشد حتی ممکن است clear از base جدا شود .

دلیل ایجاد آن چسبندگی لایه ها اگر کم باشد رخ می دهد .

Clear کمترین چسبندگی را دارد زیرا براقیت آن بالاست و خلل و فرج در سطح ندارد لذا اگر روی آن رنگ شود براحتی جدا شده و peeling اتفاق می افتد .

دلایل ایجاد peeling off :

- عدم چربی گیری مناسب

- عدم برداشتن لایه رنگ قدیم

- وجود ذرات در سطح رنگ مانند گرده که چسبندگی را از بین می برد

- سرعت تبخیر بالای تینر که نشانگر آن است که رنگ ایراد دارد

لک شدن بر اثر آب ( water mark - spots - stain )

لکه های حلقوی بر روی سطح رنگ دیده می شود سطح رنگ به صورت آتشفشان crater و یا در بعضی نقاط بصورت رنگ پریدگی در لکه ها مشاهده می شود .

دلیل اصلی ایجاد عیب آنست که قطرات آب شامل مواد اسیدی یا قلیایی بداخل فیلم رنگ نفوذ می کند و ایجاد اثر water spot می کند . بیشترین اثر روی رنگی است که کاملا پخته نشده لذا آب باران بداخل رنگ نفوذ می کند .

دلایل ایجاد عیب :

- چسبیدن فضولات پرندگان - ریختن سوخت یا بنزین روی رنگ و یا شیره درختان و بارانهای اسیدی و ماندن مدتی در این حالت ایجاد می شود .

- ناکافی خشک شدن رنگ

- درصد نامناسب هاردنر در 2 جزئی ها

- دمای پایین کوره باعث می شود سختی رنگ پایین باشد و نفوذ انجام شود و رنگ آماده اثر پذیری شود

برخی پیگمنتها در محیط های مختلف اثرات متفاوتی روی آنها به وجود می آید مانند پیگمنت permanent red 48:4 که در محیط اسیدی تخریب می شود و در محیط قلیایی بی رنگ می شود .

در کتاب color index ( CI ) اطلاعات کلیه رنگها که در شرایط مختلف چه عکس العمل هایی بروز می دهند جمع آوری شده است .

رنگ پریدگی و تغییر رنگ Discoloring - Fading

با گذشت زمان رنگ اولیه تغییر شکل می دهد و کمرنگ می شود . دلیل آن اثر تابش اشعه 77 و یا تخریب حرارتی است که پیگمنتها تخریب شده و به نام دیگری تبدیل می شود .

Fading تغییر شدیدی نیست و تغییر شیمیایی زیاد ایجاد نمی شود . یک پیگمنت در یک رزین ممکن است تخریب شود ولی در رزین دیگر تخریب نشود . میزان تر کردن پیگمنت با رزینهای مختلف فرق می کند و در برخی که کمتر تر می شود هوا در حدفاصل رزین و پیگمنت محبوس شده و هنگام خروج مشکل ایجاد می کند .

زرد شدگی yellowing

مربوط به رزین است که تخریب اولیه می شود . در رنگهای سفید و نقره ای متالیک این پدیده مشهود تر است . دلیل اصلی ایجاد آن تغییر شید رزینها بر اثر نور uv می باشد که معمولا سمت زردی می رود . در رنگهای دو جزئی استفاده از درصد نامناسب هاردنر ( هاردنر زیادی ) باعث زردی میشود زیرا 77 بر آنها اثر می کند و واکنشهای فرعی ایجاد می شود و زردی به وجود می آید .

تخریب پیگمنت tendering

تخریب کل پیگمنت است که روی رزین هم اثر میکند .

گچی شدن chalking

سطح فیلم رنگ کمی پودری می شود که با دست قابل لمس و مشاهده و برداشتن است که با کاهش براقیت همراه است .

دلایل ایجاد عیب :

وقتی رزینهای رنگ رویه و پیگمنتها از هم جدا می شوند پیگمنتها به سمت رنگ رویه حرکت می کنند و در آنجا تجمع می یابند و مقداری از آنها در سطح قرار می گیرد . در این حالت هم رزین و هم پیگمنت مشکل پیدا می کنند یعنی مجموع yellowing و Fading رخ می دهد مثلا پیگمنت دی اکسید تیتانیم انرژی را جذب می کند و پیوند هایش با رزینها شکسته می شود و لایه را محافظت می کند . سه نوع تیتانیم داریم که نوع روتیل مقاومت uv بیشتری دارد ولی نوع آناتاز آن مقاومتش کمتر است لذا معمولا در رنگ آستر استفاده می شود .

برنزه شدن Bronzing

اگر تغییر رنگ پیگمنت بر اثر uv باعث شود که رنگ به سمت رنگ قرمز برود آنرا برنزه شدن می گویند که معمولا در رنگهایی با دانسیته پیگمنت بالا اتفاق می افتد . مثلا در رنگهای قرمز تیره که به سمت قرمز روشن پیش می رود .

اگر پیگمنت از یک حدی ریزتر باشد wetting و تر شدن بخوبی صورت نمی پذیرد و chalking یا عیوب دیگر رخ خواهد داد .

ترک خوردن cracking - checking

جدا شدن باندهای بین ملکولی بر اثر تابش اشعه - رطوبت - تغییر دما - حلال باعث ایجاد ترک در رنگ می شود .

دلایل ایجاد :

1- تابش اشعه uv

2- رنگ آمیزی یا قرارگرفتن در محیط سرد

3- اسپری رنگ با ضخامت زیاد

4- خشک شدن ناکافی رنگ

اثر سوخت Fuel mark

معمولا کنار درب باک رخ می دهد و آن ریزش سوخت بر روی فیلم رنگ با مقاومت شیمیایی پایین فیلم رنگ است . اگر فیلم رنگ در مقابل نور خورشید زیاد قرار گیرد آمادگی آن برای این اثر بیشتر می شود

اگر بدنه گرم باشد بعد بنزین بزنیم این پدیده بیشتر مشاهده می شود . بنزین قدرت 3 را در حلالیت دارد و حلال 410 در مقابل آن قدرت 10 دارد لذا از آن ضعیفتر است و همانند حلال 403 است .

تاول زدن ( Blistering )

تاول زدن و باد کردن رنگ است شبیه به solrent bubbling . فرق آنها این است که حباب در کوره ایجاد می شود م حباب می ترکد ولی بلیستر اکثرا نترکیده باقی می ماند . بخار آب و رطوبت وارد فیلم رنگ می شود و از آب اشباع می شود و اگر نمک و ناخالصی در رنگ باشد بر اساس اسمز از بیرون آب جذب می کند تا رقیق شود . نمک و با افزایش مقدار آب رنگ باد می کند و متورم می شود .

برای بلیستر زدن آنرا در محیط رطوبت اشباع قرار می دهیم وقتی آب از تاول خارج شد سطح تاول به حالت اول باز نمی گردد و چروک می شود .

در استاندارد ASTM اندازه تاولها تعیین شده و مشخص است از جمله تاول بزرگ متراکم یا تاول کوچک پراکنده و ....

دلایل ایجاد عیب :

- نامناسب بودن رنگ

- رطوبت زیاد محیط

- کم بودن مقاومت حلالی رنگ

کاهش براقیت ( loss of gloss )

تعریف : براقیت سطح رنگ در مدت زمان کوتاهی پس از اعمال رنگ کاهش می یابد چنانچه این پدیده با زمان اتفاق افتد عوامل جوی و محیط بیرون ( مصرف کننده و غیره ) تاثیر بسزایی دارد اما افت براقیت در پرید زمانی کوتاه می توان بخاطر جذب clear یا رنگ رویه توسط لایه زیرین باشد . همچنین مقدار کم هاردنر ، تبخیر ضعیف حلال در رنگ رویه عوامل اصلی این افت می تواند باشد .

اگر لایه زیرین جاذب باشد clear را و یا رنگ رویه را جذب می کند و به سمت پایین می کشد و براقیت کم می شود . اگر clear دو جزئی باشد بیشتر اتفاق می افتد .

وقتی سطح را پولیش کاری می کنیم اول سمباده کاری می شود که نقاط برجسته و قله ها را از بین می برد و دوم رزین داریم که قسمتهای فرو رفته را پر می کند و براقیت حاصل می شود .

چسبنده بودن سطح ( Blocking )

یعنی رنگ چه مقدار چسبندگی دارد . یعنی اگر چیزی روی آن قرار گیرد آیا چسبندگی خود را حفظ می کند

تعریف : ذرات خارجی مانند روکش خودرو یا برگ و... به فیلم رنگ می چسبد

دلایل ایجاد عیب :

1- مکنده بودن لایه زیرین

2- عدم خشک ماندن لایه زیرین

3- ویسکوزیته پایین کاهش

4- سرعت تبخیر کم تینر

5- پولیش کردن فیلم کامل

6- ضخامت کم رنگ

پریدن رنگ از روی سطح بر اثر اصابت ضربه ذره خارجی ( Chipping )

- تمام لایه ها در دفع ضربه به رنگ موثر هستند و اگر رنگ Flexible نباشد رنگ می پرد .

- ضربه مستقیم و غیر مستقیم داریم . بستن شدید درب موتور ضربه غیر مستقیم است .

دلایل ایجاد عیب :

1- خود رنگ در دمای بالا چسبنده می شود

2- درصد هاردنر بالا

3- عدم خشک شدن کامل

دلایل ایجاد عیب :

- رانندگی در جاده شنی و پشت کامیونها

- عدم استفاده از رنگ منعطف

- عدم استفاده از آستر منعطف ( Anti chipping primer )

- Over bake و شکننده شدن رنگ که از پخت زیاد رنگ حاصل می شود

- در لبه های رنگ به علت ضخامت بیشتر امکان chipping بیشتر است

خوردگی ( Corrosion )

لکه های زرد و محصولات خوردگی در قسمتهایی از سطح فلز نمایان می شود . این لکه های قرمز رنگ برای بدنه های گالوانیزه و آلومینیوم خواهد بود .

دلایل :

- برداشته شدن رنگ بر اثر Chipping و خراش و غیره

- آماده سازی نامناسب ( PT )

- عدم برداشته شدن کامل رنگ

- سطح فلز به علت عوامل آلوده قبل از اعمال آلوده شده است مانند اثرات آب - واکس

- یکنواخت نبودن ورق و ایجاد پیل

مشاهده خراش روی بدنه ( Scratches )

بر روی Top coat خطوط و خراشهایی شبیه تار مو دیده می شود و براقیت و عمق تصویر رنگ رویه از بین میرود . دلیل ایجاد آن عموما به خاطر شستشوی مداوم در کارواشها ایجاد می شود ( اثر برس و غیره)