آموزش تصویری ساخت مخازن ذخیره سقف شناور- قسمت هفتم

توضیحات: Namnamak

در این مطلب جدید در سال 1405 و سال 2026 ، با بخش هفتم و نهایی مجموعه آموزشی ساخت مخازن ذخیره سقف شناور در نم نمک با ما همراه باشید.

فهرست کل مجموعه :

فهرست مطالب بخش هفتم

Top platform

Rolling ladder

Inlet & Outlet Nozzle

Hydrostatic Test

SandBlast & Painting

اجرای خط لوله های هیدرانت شامل ( آتش نشانی ، Watercooling ، Foam )

اجرای لوله های سوخت یا فرآورده مخازن

شن ریزی کف محوطه مخازن

ایمنی

Top platform _35 :

اسکلت فلزی است که در اطراف لوله گا ید پل قرار گرفته و نردبان داخلی مخزن از یک طرف و انتهای پله های بیرونی بدنه مخزن از طرف دیگر به آن متصل می باشد . و به عنوان ایستگاهی جهت اندازه گیری سطح مایع و تردد به داخل مخزن از آن استفاده می شود.

شکل 48 - Top platform

ابعاد و سایز پروفیلهای مصرفی Top platform توسط طراح مشخص می شود. (T.P.F) بوسیله نبشی ها و ناودانی های متعدد به بدنه مخزن متصل می شود.

شکل 49 - نصب پله های بیرونی بدنه مخزن

Rolling ladder _36 :

از آنجا که ارتفاع سقف مخازن سقف شناور ، متناسب با ارتفاع سیال درون آن تغییر می کند ، لذا برای دسترسی به روی سقف این مخازن به نردبانی با خاصیت متحرک بودن نیاز می باشد . به همین دلیل R.ladder به گونه ای طراحی و ساخت می شود که بتواند متناسب با موقعیت سقف حرکت کرده و امکان دسترسی به سقف را در همه حالت ها ایجاد نماید .R.ladder دارای دو چرخ می باشد که بر روی ریل نصب شده روی سقف ، حرکت می نماید و از طرف بالا توسط یک سیستم لولایی به Top platform متصل می باشد. و کلیه پله های آن نیز ، وضعیت خود را متناسب با موقعیت R.ladder تغییر می دهند. و همیشه در هر ارتفاع و زاویه ای به صورت افقی می باشند.

شکل 50 _ Rolling ladder

Inlet & Outlet Nozzle _37 :

بدیهی است برای پر کردن مخزن می بایست ، مخزن توسط یک لوله به سیستم Piping متصل شود که بر ای این کار یک نازل با قطر مشخص به بدنه مخزن جوش شده و روی آن یک فلنج با همان سایز نصب و جوش می شود . لازم به ذکر است که اگر Nozzle بیش از " 3 قطر داشته باشد ، بایستی درمحل اتصال نازل به Shell از ورق تقویتی ( Reinforce Pad ) استفاده کرد.

سیستم Piping محوطه توسط یک شیر به فلنج inlet nozzle مخزن متصل می شود . تمام توضیحات ارائه شده برای Inlet nozzle در مورد Outlet nozzle نیز قابل بیان بوده و تنها قطر آن متفاوت می باشد.

شکل 51 - Inlet & Outlet Nozzle

Hydrostatic Test _38 :

پس از اتمام کلیه مراحل نصب و جوش روی مخزن ، به دلیل کنترل استحکام بدنه مخزن و میزان نشست فونداسیون مخزن و کنترل وجود سوراخهای احتمالی در مخزن و نیز عملکرد سقف شناور ، قبل از تزریق سیال واقعی به درون مخزن ، طی یک دستورالعمل مشخص ، آب را به داخل مخزن وارد کرده و هیدروتست انجام می شود . بعد از اتمام تست ، آب را خارج کرده ، تمیز کاری و خشک کردن مخزن انجام می شود و سپس مخزن سندبلاست و رنگ می شود . شرح مراحل عملیات رنگ و سندبلاست در قسمت های بعد ارائه شده است.

شکل 52 - شناور شدن سقف مخزن

نحوه آبگیری مخزن در هیدروتست :

ابتدا تا ارتفاع 20 تا 30 سانتی متر آب به داخل مخزن وارد شده و سپس نشتی در محل اتصال کف به بدنه مخزن کنترل می شود . پس از حصول اطمینان از عدم وجود نشتی در کف مخزن ، تزریق آب به مخزن تا هنگامی که سقف مخزن 10 سانتی متر شناور شود ، ادامه می یابد. نشتی احتمالی در سقف مخزن از طریق کنترل کامپارتها ، چک می گردد . بعد از این مرحله مخزن تا نیمه پر شده و میزان نشست فونداسیون مخزن بررسی می گردد . میزان نشست اندازه گیری شده با مقادیر مجاز استانداردها مقایسه شده و سپس عملیات تزریق آب تا پر شدن مخزن ادامه می یابد . سپس مجددا میزان نشست مخزن مورد بررسی قرار می گیرد.

شکل 53 - تکمیل هیدروتست و شناور شدن سقف مخزن در بالاترین حد آن

SandBlast & Painting _39 :

عملیات سندبلاست (S.B) بر ای زنگ زدایی روی سطح انجام می شود . فلزات وقتی در هوای آزاد می مانند در اثر وجود رطوبت موجود در هوا ، سطح فلزات اکسید می شود که اگر این اکسید فلز از روی آن برداشته نشود ، امکان چسبیدن رنگ بر روی فلز به خوبی فراهم نمی شود . لذا یکسری Sand ریز (که البته اندازه Sand هم مهم بوده و بایستی طبق استاندارد باشد.) توسط یک کمپرسور هوا و لوازم مربوطه ، و با فشار هوا بر روی سطح فلز پرتاپ شده و ذرات اکسید را از روی آن جدا می کند.

شکل 54 - سندبلاست بدنه مخزن

پس از اتمام S.B می بایست در همان روز ، عملیات رنگ لایه اول انجام شود . که ضخامت آن مطابق استاندارد می باشد .دلیل اینکه سطح S.B شده باید همان روز رنگ شده و به روز دیگر موکول نشود ، این است که سطح فلز د ر مجاورت هوا سر یعا اکس ید شده و دوباره ن یاز به زنگ زدا یی خواهد داشت . پس از خشک شدن رنگ لایه اول ، لایه دوم بر روی لایه اول پاشیده می شود . و در نهایت رنگ لایه نهایی پاشیده می شود. قسمتهایی که باید رنگ شوند :

کف مخزن ، به دلیل اینکه کلیه آبهای احتمالی موجود در سیال بر روی کف مخزن می نشیند.
یک متر پا یین بدنه ، به دل یل این که ا ین قسمت ن یز در مجاورت آب و لجن ایجاد شده می باشد . و احتمال خوردگی ورقهای بدنه در آن بالا می باشد.
یک متر بالایی بدنه ، به دلیل این که ا ین قسمت هم در اکثر مواقع در بیرون از پوشش سقف می باشد و احتمال خوردگی در آن زیاد است.

شکل 55 - دستگاه ایرلس جهت انجام عملیات رنگ آمیزی

در مورد ضخامت کل رنگها لازم به ذکر است که ضخامت رنگ بیرونی 230 میکرون و ضخامت رنگ درونی مخزن 240 میکرون می باشد که این رنگ طی سه مرحله بر روی فلز پاشیده می شود.

شکل 56 - عملیات رنگ آمیزی لایه نهایی رنگ سقف شناور

شکل 57 - تکمیل رنگ لایه نهایی بدنه مخزن

شکل 58 - مخازن رنگ آمیزی شده به صورت کامل

40 - اجرای خط لوله های هیدرانت شامل ( آتش نشانی ، Watercooling ، Foam ) :

الف _ لوله های آتش نشانی :

به منظور تامین آب اطفاء حریق مخازن در کلیه پیاده روهای اطراف سایت یک خط لوله آب " 12 کشیده شده است که در بین مسیر لوله ها ، شیرهای هیدرانت در داخل پیاده رو و در یک حوضچه با دیوارک های آجری نصب می گردد . که این شیرها در زمان نیاز ، آب را در دسترس گروه آتش نشان قرار می دهند . از سوی دیگر این خط لوله تامین کننده آب لوله های Watercooling روی دیواره مخزن نیز می باشد . لازم به ذکر است که در کلیه مراحل عملیات Piping انجام R.T سرجوشها با توجه به ملزومات استانداردها و نیز هیدروتست خط لوله الزامی است.

شکل 59 - خط لوله آتش نشانی

شکل 60 - شیر هیدرانت

ب_ لوله های Watercooling :

در صورت بروز هرگونه حادثه و یا آتش سوزی مخزن لازم است دیواره فلزی مخزن خنک نگه داشته شود. که به این منظور بر روی محیط اطراف مخزن یک خط لوله " 4 (سایز خط لوله با توجه به استانداردها معین می گردد ) که دارای تعدادی نازل خروجی بوده نصب می شود . این لوله توسط رایزر نصب شده بر روی دیواره مخزن و خط لوله WaterCooling محوطه مخازن که به صورت Underground است ، به خط لوله " 12 آتش نشانی متصل می گردد . با قرار دادن شیرهای قطع و وصل در طول خط ، ورود آب به این سیستم کنترل می گردد.

شکل 61 - لوله های Watercooling بر روی بدنه مخزن

ج_ سیستم Foam :

یکی دیگر از راههای کنترل آتش روی دیواره مخزن استفاده و نصب سیستم فوم می باشد . در این روش مشابه سیستم watercooling بر روی محیط فلزی مخزن یک لوله " 4 به صورت دور تا دور بر روی ساپورتهای فلزی جوش شده روی مخزن ، نصب می گردد . در این لوله ها ، نازل خروجی جهت پاشیدن ماده فوم در مخزن به FoamChanber متصل می گردد . همچنین این لوله ها توسط لوله رایزر به Collector فوم در کنار پیاده رو متصل می گردد.

شکل 62 - نصب خساپورتهای ط لوله سیستم فوم

شکل 63 - سیستم فوم Foam

د_ لوله های OilyDrain :

جهت تخلیه آب و لجنها و رسوبهای کف Sump مخزن یک خط لوله " 8 از مخازن تا حوضچه تبخیر ساخته می شود . در این روش یک خط لوله از خروجی Sump شروع شده و با شیب لازمه که در حدود (0.5 تا 1) درصد است تا حوضچه تبخیر در خارج از سایت ادامه می یابد . همچنین در طول این خط لوله ، Pit هایی از جنس بتن مسلح و با فاصله هر یک حدود 40 متر ساخته شده است . تا عملیات دفع و خروج مایعات و لجنها به آسانی صورت گیرد . در این سیستم مواد و مایعات نفتی به همراه رسوبات آن به محل حوضچه منتقل می شود و در مجاورت نور خورشید مایع آن تبخیر و رسوبات باقی مانده جمع آوری می گردد.

شکل 64 - ساخت Pit خط لوله OilyDrain

شکل 65 - خروجی Sump کف مخزن به خط لوله OilyDrain

شکل 66 - خط لوله سیستم OilyDrain

ه_ عایق کاری لوله ها :

برای محافظت از خوردگی ، لوله های فلزی که درون زمین قرار می گیرند را باید عایق کاری نمود . لوله به کار رفته برای این منظور ، معمولا به صورت عایق کاری شده تهیه می گردند و در هنگام ساخت و نصب فقط سرجوشها نیاز به عایق کاری دارند . در غیر این صورت باید تمام سطح لوله عایق کاری گردد. برای این کار ابتدا سطح فلز را تمیزکاری نموده و سپس سطح لوله پرایمر زده می شود. و در نهایت با استفاده از نوار عایق سطح فلز پوشیده می شود . تمامی لوله های به کار رفته در watercooling ، oilydrain و خطوط آتش نشانی می بایست عایق کاری شوند.

شکل 67 - عایق کاری لوله های خط آتش نشانی

41 _ اجرای لوله های سوخت یا فرآورده مخازن :

به منظور بارگیری مخزن و انتقال سوخت مایع به داخل آن و یا خروج فراورده ها از مخزن به محل تخلیه بین Inlet و Outlet مخازن و محلهای مذکور لوله کشی (Piping) صورت می گیرد . پس از نصب این لوله ها بر روی ساپ ورتهای مربوطه و جوش آنها و نصب فلنجها و شیرهای قطع و وصل سوخت ، خط لوله تست رادیوگرافی شده و هیدروتست می گردد . پس از انجام تستهای مورد نیاز و اجرای لایه های پایانی رنگ آمیزی روی لوله ها و تایید ناظر ، این بخش آماده بهره برداری می گردد.

شکل 68 - رنگ آمیزی لایه اول رنگ لوله های سوخت

شکل 69 - خط لوله سوخت

شکل 70 - آبگیری خط لوله سوخت جهت هیدروتست

42 - شن ریزی کف محوطه مخازن :

پس از تکمیل مراحل ساخت مخازن و رنگ آمیزی آنها و نیز تکمیل اجرای خطوط لوله محوطه مخازن شامل خطوط لوله آتش نشانی و فوم و خط لوله سوخت ، کف محوطه مخازن شن ریزی می شود . برای انجام شن ریزی ابتدا زمین محوطه مخازن تمیزکاری شده و توسط گریدر تسطیح می گردد. سپس زمین توسط غلتک کوبیده شده و شن ریزی انجام می شود . شن ریخته شده در محوطه توسط گریدر پخش گردیده و تسطیح می شود.

شکل 71 _ مخازن تکمیل شده پس از شن ریزی

43 - ایمنی :

به دلیل اینکه کار در مخازن ، همراه با کار در ارتفاع می باشد ، لذا رعایت اصول ایمنی در این کار حائز اهمیت می باشد . داربست و تخته بندی که جوشکاران و سایر نفرات روی آن کار می کنند ، توسط یک سری کلنگی و جاکلنگی به بدنه مخزن متصل شده است که بایستی ا ز نحوه اتصال آنها اطمینان حاصل گردد . تخته ها بایستی دو به دو به هم بسته شوند . لوله های هندریل بر روی کلنگی ها نصب شود .و با دو سری طناب محصور شوند. استفاده از تخته های معیوب (کج ، فرسوده) ممنوع می باشد. نفرات حتما از کفش کار و کلاه ایمنی استفاده نمایند.

همچنین اگر در محوطه انبار نفت یا مکان هایی که دارای مخازن عملیاتی حاوی بنزین و گازوییل می باشد ، ساخت مخازن انجام گیرد ، به دلیل وجود بخارات قابل اشتعال منتشر شده در هوا برای جلوگیری از هرگونه حادثه ناگوار ، روشن کردن آتش در محوطه باز ممنوع می باشد.